近日，德國Heraeus集團利用增材制造技術生產出了全球最大的非晶金屬部件，并在芝加哥舉辦的Automatic2019上展出。

據悉，Heraeus在標準的SLM（選擇性激光熔化）系統中，利用專利金屬粉末打印出了高度為65mm，直徑為110mm的齒輪。這個“創造紀錄的3D打印非晶齒輪”被Heraeus稱為增材制造的里程碑，它意味著在航空航天、醫療技術和汽車制造領域，3D打印技術獲得了更多應用的可能。

非晶合金是由超急冷凝固，合金凝固時原子來不及有序排列結晶，得到的固態合金是長程無序結構，沒有晶態合金的晶粒、晶界存在。非晶合金具有許多獨特的性能，如優異的磁性、耐蝕性、耐磨性、高的強度、硬度和韌性，高的電阻率和機電耦合性能等，被稱為是冶金材料學的一項革命。然而，超急冷的概念是超過1000開爾文/秒的冷卻速度，非晶合金零件尺寸往往很小就是受此限制。

Heraeus采用的AMZ4專利金屬粉末是一種（BMG，bulk metallic glass）鋯基大塊金屬玻璃合金粉體，正是利用這種專利粉體，并結合SLM打印，Heraeus獲得了重達兩公斤的非晶合金齒輪。

在相關領域的研究中，我國華中科技大學（Hust）材料科學與工程學院柳林教授課題組發現了一種抑制3D打印非晶態金屬時可能出現的微裂紋的方法。據悉，該方法利用粉末表面熔化以及超音速沉積作用，克服了激光3D打印技術引起的高溫度梯度以及熱影響區等限制，在大氣環境下成功制備出超大尺寸，高致密度（99.7%），近乎100%非晶相，且具有良好斷裂韌性的Fe基非晶合金。該技術可極其方便地添加任意比例的第二相，制備力學性能更有優異的非晶基復合材料。

參考來源：3dprintingindustry

YUXI 編譯