12月初，大眾集團在德國沃爾夫斯堡的生產基地開設了新的3D打印中心，并開始對3D打印布加迪剎車卡鉗的測試工作。布加迪展示了極限工況測試視頻。

布加迪是大眾旗下品牌之一，在設計3D打印部件方面經驗豐富，公司正推進其首批用于批量生產的3D打印部件，目前已進入測試階段。今年年初，布加迪與德國3D打印公司Laser Zentrum Nord進行合作，生產全新的用鈦替代鋁的3D打印剎車卡鉗。

鈦卡鉗僅重2.9kg，而目前使用的鋁部件重量為4.9kg

新組件的概念是由布加迪工程師創建的，之后將設計模型發送給Laser Zentrum Nord進行3D打印。漢堡的3D打印專家進行了工藝模擬，支撐結構的設計，實際打印以及部件的處理。附加制造的制動鉗由鈦的整體制成，使用400瓦激光器制造。鈦粉沉積在總共2213層，其在3D打印過程中加熱到700攝氏度，持續大約45小時。總生產時間大約為三個月，包括最初的設計階段和后期處理完成。

新發布的視頻中，布加迪展示了用于Chiron超級跑車的制動卡鉗測試程序。工程師將一個帶有剎車盤和卡鉗放在一個支架上，模擬高速行駛的汽車，速度高達每小時249英里（約每小時400公里）。在如此高的轉速下踩下剎車，卡鉗和剎車盤都承受巨大的考驗，剎車盤和卡鉗的溫度迅速升高，幾乎達到1000攝氏度，剎車盤完全處于燃燒狀態。

布加迪目前正在研究如何更快地生產3D打印部件。此后，將在大眾汽車新的3D打印中心將卡鉗與其他部件一起投入批量生產。

來源：3D Printing Application

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