日前，在廈門召開的中國環境科學學會2017年科學與技術年會上，山東東佳集團的《硫銨鈦聯產法清潔生產工藝技術》榮獲國家環境科學技術進步二等獎。

據介紹，我國目前約有70%以上的鈦白粉生產能力采用的是傳統硫酸法工藝。該工藝生產每噸鈦白粉的綜合能耗約為2.19噸標煤，鈦收率≤82%；約產生濃度20%廢硫酸8噸，大多數沒有得到回用；產生和排放酸性廢水＞100噸，往往不能全部中和治理達標排放；產生廢渣8噸，需占地堆存；產品多為銳鈦型低檔產品。相比之下，東佳集團總工程師李化全稱，硫銨鈦聯產法工藝技術成熟，與傳統硫酸法鈦白粉生產工藝相比，節能、降耗、減排效果顯著，鈦白粉產品質量、礦耗、綜合能耗、水耗、達到國際同行業先進水平。

根據Huntsman公司（世界上生產能力最大、技術水平最先進的硫酸法鈦白粉生產廠）網上公開的年報數據，該公司噸鈦白粉綜合能耗折標準煤為1.6137噸。東佳集團開發聯產法工藝技術生產每噸鈦白粉的綜合能耗為1.1776噸標準煤，鈦收率≥88%；約產生濃度20%廢硫酸6噸，經提取氧化鈧后，再用于生產硫酸銨和聚合硫酸鐵，部分還作為稀釋酸用于配酸回用；產生酸性廢水50噸，全部治理達標排放；需外排堆存的廢渣0.45噸；產品為金紅石型高檔產品和全國唯一的化纖用銳鈦型產品。

李化全介紹，該技術實現了硫磺制硫酸、鈦白粉、聚合硫酸鐵、氧化鈧、硫酸銨聯產的技術集成與耦合。其技術特點是：一方面實現了多項聯產技術的集成創新，包括硫酸與鈦白粉聯產，實現了硫酸生產的余熱發電和低溫余熱回收利用；利用鈦白副產的七水硫酸亞鐵和鈦白廢酸生產聚合硫酸鐵技術；從鈦白廢酸中提取氧化鈧技術；利用廢酸生產硫酸銨技術等。另一方面實現了傳統硫酸法鈦白粉生產工藝的多項技術改造和創新，包括酸溶性鈦渣和鈦礦混用技術；連續酸解工藝技術；酸解殘渣重選鈦礦回用技術；鈦白廢酸綜合利用技術等。通過多項技術創新與改進，使工藝充分實現了發展清潔生產和循環經濟的目標。

參考來源：有色金屬報