據常州日報報道，9月1日，江蘇方碩建設集團有限公司基于研發成功的國內首臺大型真空碳化硅冶煉爐，計劃投資年產20萬噸高品位碳化硅項目，該項目回收的28萬噸一氧化碳尾氣將用于合成10萬噸甲醇，實現經濟效益、生態效益的雙贏。
碳化硅傳統冶煉采用艾奇遜法，該方法是在開放式爐體中，用石墨或碳塊作為電極，加熱碳源與硅源的混合物達到2200℃以上，驅動反應生成碳化硅。反應生成的尾氣（主要是CO）通常直接排放。這種方法能耗高，環保性能差，產品質量波動大，特別在現代碳化硅生產工藝中逐漸面臨被淘汰的局面。
大型真空碳化硅冶煉爐在我國還未投入工業化應用，作為國內首臺設備，該冶煉爐在工藝和技術上進行了科學的研發設計，能耗比傳統設備降低20%左右。據項目技術負責人孫得勝介紹，該設備設計難度較大，集成了尾氣回收系統，從根本上解決了煙塵的污染，能將高純尾氣中的一氧化碳與氫氣合成甲醇，“該設備像一個平躺的圓柱，長120米、直徑達12米，最多能裝1650噸碳化硅。”
綜合評價本次項目采用新型封閉真空爐設備，在溫度控制、產品質量、能源效率、環保性能以及尾氣資源化利用上具有顯著優勢，特別適合高端碳化硅材料的生產和更注重環保的現代工業。
參考來源：常州日報
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作者：粉體圈
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